摘 要：镍精矿干燥中干燥设备的选择十分重要，介绍了盘式连续干燥器与回转窑干燥机的工作原理和干燥效果，通过对盘式连续干燥器的实验数据和回转窑的实际生产数据的分析比较，证明盘式连续干燥器干燥镍精矿的优越性及环保节能情况。

关键词：镍精矿，干燥，盘式连续干燥器，回转窑干燥机

正规的火法冶炼厂一般都需要对精矿进行干燥，干燥是一个高能耗、多污染的单元操作。随着全球能源的紧张和环保意识的增强，降低能耗、提高环保的新技术、新工艺不断地应用到冶炼工艺之中。镍精矿是火法冶炼生产金属镍的主要原料，在镍精矿冶炼过程中，干燥工段是工厂首当其冲需要强化和提高的工艺段，应用节能降耗的新技术、新设备也成为工厂技术人员的工作目标。

为提高物料干燥的能力，降低能源消耗，减少污染，以适应节能环保的发展趋势，我们于2006年3月在石家庄工大化工设备有限公司进行了为期一周的干燥试验，主要考察盘式连续干燥器的干燥能力、环保效果，为新筹建工厂选着合理的干燥设备。

1  盘式连续干燥器与回转窑干燥机干燥镍精矿的比较

1.1工作原理
      盘式连续干燥器由干燥盘、耙臂、装在耙臂上的耙叶、碾滚、主轴、传动装置和外壳等组成。中空的干燥盘内通入加热介质。干燥盘分为大盘和小盘两种，物料在干燥器内呈水平层式分布。干燥盘静止不动，物料靠大盘上的耙叶推动由外向里运动，由大盘的里缘落入小盘的里缘，物料在小盘上由里向外运动，由小盘的外缘落入大盘。物料在干燥盘面上由耙叶输送、翻动，呈阿基米德螺线轨迹运动。在运动过程中被干燥盘加热，进行传热传质干燥作业；根据物料的产量、性质、初始及最终含水量确定干燥盘数即干燥面积，盘式干燥器立式工作，湿物料由顶部加料口加入，通过每层干燥盘后由干燥器的底部排出。整个过程密闭操作，从物料中释放出的水蒸气由干燥器顶部的排气管通过除尘器后再由引风机排入大气；该尾气主要成分是水蒸气、因加热介质是水蒸气、故因热风和粉尘分离不好随尾气夹带造成的产品损失较少、也没有二次污染，如果条件允许也可以采用冷凝器对盘式连续干燥器产生的蒸汽进行回收利用。
      回转窑干燥机由筒体、支撑、滚圈、扬板、链条、窑头、窑尾等组成，中空的筒体内通过加入加热介质。加热方式可以分为顺流加热和逆流加热两种，物料在回转窑窑尾进入，通过筒体并用链条打碎块状物料、扬板翻料，使物料不断地滚动前行，最后从回转窑窑头排出。物料与炉气逆向或顺向运行，物料与加热介质通过气-固反应，物料首先与窑尾温度较低、硫势略高的烟气接触，随着物料向窑头运行而温度逐步升高，依次进行水分蒸发、部分结晶脱硫等过程。但同时需要控制炉气温度，如果温度过高，便会达到物料的着火温度，使物料燃烧。因为物料与炉气直接接触，所以产生的蒸汽夹带着物料的小颗粒，一起进入除尘器后再由引风机排入大气；该尾气主要成分是大量水蒸气和物料的混合物，并且含有一定的硫，故只能采用湿式除尘系统或干式除尘与湿式除尘的联合系统，所以收尘系统非常庞大且及易造成二次污染。
1.2半工业化实验

1.2.1实验设备
GDPG1200/8C型盘式连续干燥器，干燥面积：6.6 m2。

1.2.2实验原料
硫化镍精矿：黑色、块状、较粘、初始水分50%左右和红色、块状、特粘、初始水分40%左右（其中含20%左右的结晶水）

1.2.3实验流程
采用人工加料方式按0.5～2.0 t/h的量将物料加到对辊齿加料器中对物料进行初步破碎，然后进入盘式连续干燥器或回转窑干燥机进行干燥。工艺流程如图1所示。

湿硫化镍精矿（含水22～24%）

干 燥 器

干精矿（含水5～7%）

实验过程如下：

（1）将含水35.9%的工业浸出渣47.5  kg分批加入直径1200 mm 8盘的小型干燥机内，通入0.35 MPa的饱和蒸汽，主轴转速300～400 r/min，经过24  min的试验，47.5 kg工业浸出渣全部干燥完毕。物料含水达8%。此次试验蒸汽单耗0.033 t/kg、干燥器脱水能力4.93  kg/（h·m2）、干燥能力6.82 kg/（h·m2）、物料温度80  ℃。红色工业浸出渣含结晶水较多、有硬块、用盘式连续干燥器干燥不粘盘、无粉尘、干燥后呈粉末状。

（2）将含水25.7%的自产硫化镍精矿67.5  kg分批加入直径1200 mm 8盘的小型干燥机内，通入0.35 MPa的饱和蒸汽，主轴转速400 r/min，经过39 min试验，67.5  kg自产硫化镍精矿干燥完毕，物料含水8%，此次试验蒸汽单耗0.023 t/kg，脱水能力2.79 kg/（h·m2），干燥能力15.73  kg/（h·m2），物料温度85  ℃。自产硫化镍精矿表面水较多，发粘，用盘式连续干燥器干燥时不粘盘，上3层干燥盘上颗粒较多而大，但下几层颗粒被碾滚碾碎，干燥效果较好。
     （3）工业浸出渣46 kg与自产精矿60 kg混合后总重106 kg，含水30.13%，分批加入直径1200 mm  8盘小型干燥器内，通入0.3 5MPa饱和蒸汽，主轴转速300～400 r/min，经过50  min试验物料干燥完毕，物料含水达8.3%，物料温度86 ℃。此次试验蒸汽单耗0.019 t/kg，脱水能力4.21  kg/（h·m2），干燥能力19.27  kg/（h·m2），混合后物料发粘，其中既有结晶水又有表面水，用盘式连续干燥器干燥不粘盘，上3层干燥盘上颗粒较多，下几层颗粒被碾碎，干燥效果较好。

（4）工业浸出渣与自产精矿按1：1混合后在水中浸泡18  h后取出干燥，总重33 kg，含水48.7%，分批加入直径1200 mm 8盘小型干燥器。通入0.35 MPa饱和蒸汽，主轴转速300  r/min，经过47 min，33 kg物料干燥完毕。此次试验物料含水达8%，蒸汽单耗0.057 t/kg，脱水能力2.598  kg/（h·m2），干燥能力6.38 kg/（h·m2），物料温度86 ℃。经过18  h水浸泡的混合料表面水、结晶水都较多，发粘，用盘式干燥器干燥不粘盘，上3层干燥盘上颗粒较多，下几层颗粒被碾碎，干燥效果较好。

1.2.4 数据对比
用两种设备分别对含水量42%～45%的60 t的物料进行干燥，干燥数据见表1。

通过表1数据可以看出，盘式连续干燥器对硫化镍矿进行干燥，蒸汽单耗低，干燥能力大，所以选择盘式连续干燥器。

2盘式连续干燥器设备选型参数

按干燥40 t/h干矿计算，物料原始条件：（按自产精矿80%，工业浸出渣20%配料）
物料名称：混合物料
初始含水量：a1=27.8%
最终含水量：a2=8%
湿物料流量：G1=49 875 kg/h
干物料流量：G2=40 000 kg/h
绝干物料流量：Gc=36 800 kg/h
物料初始温度：t1=10 ℃
物料干燥温度：t2=80 ℃
热源：0.6 MPa（表压）饱和水蒸气
通过工艺计算，干燥系统设备见表2。